DerMotorWelle ist hohl, mit guter Wärmeableitungsleistung und kann leichte der fördernMotor.Früher waren Motorwellen meist massiv, aber durch die Verwendung von Motorwellen konzentrierte sich die Spannung oft auf die Oberfläche der Welle, und die Spannung auf den Kern war relativ gering. Entsprechend den Biege- und Torsionseigenschaften der Materialmechanik ist der innere Teil desMotorDie Welle wurde entsprechend ausgehöhlt, sodass nur ein kleiner Außendurchmesser erforderlich war, um den äußeren Teil zu vergrößern. Die Hohlwelle kann die gleiche Leistung und Funktion wie die Vollwelle erfüllen, ihr Gewicht kann jedoch deutlich reduziert werden. Durch die Aushöhlung derMotorWelle, Kühlöl kann in das Innere der Motorwelle eindringen, wodurch die Wärmeableitungsfläche vergrößert und die Wärmeableitungseffizienz verbessert wird. Im aktuellen Trend zum 800-V-Hochspannungs-Schnellladen sind hohle Motorwellen von großem Vorteil. Die aktuellen Herstellungsverfahren für hohle Motorwellen umfassen hauptsächlich das Aushöhlen von Vollwellen, Schweißen und integriertes Formen, wobei Schweißen und integriertes Formen in der Produktion weit verbreitet sind.
Die geschweißte Hohlwelle wird hauptsächlich durch Extrusionsformen hergestellt, um eine abgestufte Innenbohrung zu erhalten. Anschließend wird die Welle bearbeitet und in Form geschweißt. Durch Extrusionsformen bleiben die Formänderungen der Innenbohrung entsprechend der Produktstruktur und den Festigkeitsanforderungen so weit wie möglich erhalten. Im Allgemeinen kann die Basiswandstärke des Produkts unter 5 mm liegen. Als Schweißgeräte kommen üblicherweise Stumpfreibschweißen oder Laserschweißen zum Einsatz. Beim Stumpfreibschweißen beträgt die Position der Stumpfverbindung im Allgemeinen etwa 3 mm Schweißüberstand. Beim Laserschweißen liegt die Schweißtiefe im Allgemeinen zwischen 3,5 und 4,5 mm, und die Schweißfestigkeit kann über 80 % des Substrats garantiert werden. Einige Anbieter können durch strenge Prozesskontrollmaßnahmen sogar über 90 % der Substratfestigkeit erreichen. Nach dem Schweißen der Hohlwelle ist eine Ultraschall- oder Röntgenprüfung der Mikrostruktur und der Schweißqualität des Schweißbereichs erforderlich, um die Produktkonsistenz sicherzustellen.
Die integrierte Hohlwelle wird meist mit externen Geräten aus dem Rohling geschmiedet, wodurch im Inneren direkt eine abgestufte Innenbohrung entsteht. Derzeit werden hauptsächlich Radial- und Rotationsschmiedeverfahren eingesetzt, wobei die entsprechenden Geräte überwiegend importiert werden. Das Radialschmieden wird typischerweise von FELLS, das Rotationsschmieden von GFM eingesetzt. Radialschmieden wird üblicherweise durch den Einsatz von vier oder mehr symmetrischen Hämmern mit einer Frequenz von über 240 Schlägen pro Minute erreicht, um eine geringe Verformung des Rohlings und die direkte Formung des Hohlrohrrohlings zu erreichen. Rotationsschmieden ist der Prozess, bei dem mehrere Hammerköpfe gleichmäßig in Umfangsrichtung des Rohlings angeordnet werden. Der Hammerkopf rotiert um die Achse, während er das Werkstück radial hochfrequent schmiedet, wodurch der Querschnitt des Rohlings reduziert und das Werkstück axial verlängert wird. Im Vergleich zu herkömmlichen Vollwellen erhöhen sich die Herstellungskosten von integrierten Hohlwellen um etwa 20 %, das Gewicht von Motorwellen reduziert sich jedoch in der Regel um 30–35 %.
Veröffentlichungszeit: 15. September 2023
