DerMotorDer Schaft ist hohl, weist eine gute Wärmeableitungsleistung auf und kann das geringe Gewicht des Schafts fördernMotor.Früher waren Motorwellen meist massiv, aber aufgrund der Verwendung von Motorwellen konzentrierte sich die Belastung häufig auf die Oberfläche der Welle und die Belastung des Kerns war relativ gering. Gemäß den Biege- und Torsionseigenschaften der Materialmechanik ist der innere Teil desMotorDer Schaft wurde entsprechend ausgehöhlt und es war nur ein kleiner Außendurchmesser erforderlich, um den Außenteil zu vergrößern. Die Hohlwelle kann die gleiche Leistung und Funktion wie die Vollwelle erfüllen, ihr Gewicht kann jedoch deutlich reduziert werden. Inzwischen aufgrund der Aushöhlung derMotorKühlöl kann in das Innere der Motorwelle gelangen, wodurch die Wärmeableitungsfläche vergrößert und die Wärmeableitungseffizienz verbessert wird. Beim aktuellen Trend des 800-V-Hochspannungs-Schnellladens ist der Vorteil von hohlen Motorwellen größer. Zu den aktuellen Produktionsmethoden für hohle Motorwellen gehören hauptsächlich das Aushöhlen von Vollwellen, Schweißen und integrierte Umformung, wobei Schweißen und integrierte Umformung in der Produktion weit verbreitet sind.
Die geschweißte Hohlwelle wird hauptsächlich durch Strangpressen hergestellt, um ein abgestuftes Innenloch der Welle zu erhalten, und anschließend bearbeitet und in Form geschweißt. Durch das Strangpressen bleiben die Formänderungen des Innenlochs mit der Produktstruktur und den Festigkeitsanforderungen weitestgehend erhalten. Im Allgemeinen kann die Grundwandstärke des Produkts unter 5 mm ausgelegt werden. Schweißgeräte verwenden im Allgemeinen Stumpfreibschweißen oder Laserschweißen. Wenn Stumpfreibschweißen verwendet wird, beträgt die Position der Stumpfverbindung im Allgemeinen etwa 3 mm Schweißüberstand. Beim Laserschweißen liegt die Schweißtiefe im Allgemeinen zwischen 3,5 und 4,5 mm und die Schweißfestigkeit kann garantiert mehr als 80 % des Substrats betragen. Einige Lieferanten können durch strenge Prozesskontrollmaßnahmen sogar über 90 % der Substratfestigkeit erreichen. Nachdem das Schweißen der Hohlwelle abgeschlossen ist, müssen Ultraschall- oder Röntgenprüfungen der Mikrostruktur und der Schweißqualität des Schweißbereichs durchgeführt werden, um die Produktkonsistenz sicherzustellen.
Der integrierte Formhohlschaft wird hauptsächlich durch externe Ausrüstung am Rohling geschmiedet, sodass der Innenteil direkt ein abgestuftes Innenloch des Schafts erreichen kann. Derzeit werden hauptsächlich Radialschmieden und Rotationsschmieden verwendet, und die Ausrüstung wird hauptsächlich importiert. Das Radialschmieden ist typisch für die Ausrüstung der Firma FELLS, während das Rotationsschmieden typisch für die Ausrüstung der Firma GFM ist. Die radiale Schmiedeumformung wird im Allgemeinen durch den Einsatz von vier oder mehr symmetrischen Hämmern mit einer Frequenz von über 240 Schlägen pro Minute erreicht, um eine geringe Verformung des Rohlings und eine direkte Umformung des Hohlrohrrohlings zu erreichen. Beim Rotationsschmieden werden mehrere Hammerköpfe gleichmäßig in Umfangsrichtung des Knüppels angeordnet. Der Hammerkopf dreht sich um die Achse, während er das Werkstück mit radialer Hochfrequenz schmiedet, wodurch die Querschnittsgröße des Barrens verringert und sich axial ausdehnt, um das Werkstück zu erhalten. Im Vergleich zu herkömmlichen Vollwellen erhöhen sich die Herstellungskosten integriert geformter Hohlwellen um etwa 20 %, das Gewicht von Motorwellen wird jedoch im Allgemeinen um 30–35 % reduziert.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 15. September 2023
